ppap培训问题

需要不断完善和修订。所以，审核员说的是对的。而且，你需在针对展开持续改进！

TS 16949 是汽车行业的质量管理体系 ，需要看你学的什么专业，你将来要从事什么工作。

fmea培训视频_fmea培训课件

fmea培训视频_fmea培训课件

20xx年虽然取得了一定的成绩，但仍存在着很多问题和不足，主要表现如下方面：

你现在上培训课没有什么必要，如果你将来从事相关行业的工作，公司会组织你参加相关的培训的。

TS 16949 质量体系 的质量工具分别是:

1、APQP&CP：产品质量先期策划与控制。

2、FMEA：潜在失效模式及后果分析，主要分两种：设计（产品）潜在失效模式与后果分析—DFMEA，过程潜在失效模式与后果分析—PFMEA。

3、PPAP：生产件批准程序。

4、SPC：统计过程控制。

5、MSA：测量系统分析。

我是车辆工程专业毕业，现在在民营汽车零部件做过程开发；

APQP对于产品开发来说，是至关重要的工具；

你可以再百度文库上找些PPT来学习...

现在你只要大概的了解下，有个概念就好，后续参加工作，结合实际才能更好的理解。

P.S.

一家完善的企业，会对你进行培训；

但像我这样进入民营企业就比较悲催，只能再工作中自行学习了~

就业需谨慎，且面且珍惜..

有时间的话，学一下CATIA，其次是UG；英语或者日语吧~

我部门的新人，3D软件渣得不行，让人头疼....

而我自己，则懊恼当初上英语课尽是睡觉... 现在面对英文资料，后悔得不行...

ts16949审核结束后老师开出2个不符合项:要写8D报告、请大家帮忙下：1.控制的评审和更新过程存在失效

审核员

控制的更新要有评审 ，这个对现有设计和工艺的改进；评审包括FMEA 的分析等等 更新过程的实效一般体现在1、更改无签名，不知道谁更改的 2、更改内容未经过验证。3、更改时间未知，不能作为依据等 ，控制的更改要涉及到FMEA 的更改以及作业指导书的更改 控制 同时还要有修改记录等等

制造过程审核实效就是审核策划的不全面 ，未能有效的对制造过程进行

你还是把老师提到的问题发上来 比如 制造过程审核失效对应的证据

理论上讲，可能存在着控制没有评审和完善。控制一般分三个阶段：

1.方案初稿

2.打样或小批量

3.大批量

体系文件都是动态的资料，需要不断的按照公司实际变化来修正，需要不断的进行PDCA循环

六西格玛设计DFSS培训时常用的工具有哪些？

一个供应商的元器件出现墓石（totone）缺陷的可能性较大，因此对供应商发出进一步调查的矫正要求。

六西格玛1、编写完成《实习保全快速入门手册》：内容涉及实习保全须知、保全工素质及技能要求、实习保全快速入门诀窍、新手如何尽快进入工作状态、保全致命的问题等6项内容，为培养保全快速入门提供了良好、简明的教材。设计DFSS培训时常用的工具有：

可靠性分析：百分寿命、Weibull分布

优化求解：偏微分、蒙特卡罗仿真田口方法

用到的特殊分析工具：

FTA（故障树）、

HALT（极限寿命实验）、

HAST（加速寿命实验）、

HASS（应力筛选实验）

TRIZ：矛盾矩阵

优选工具：

Pugh矩阵、

Trade-off（权衡矩阵）

风险分析工具：DFMEA

大专课 企业品质管理

一、航天军工行业选择六西格玛设计DFSS培训的原因：

质量管理工具：

1、APQP

APQP(Aanced Product Quality Planning)即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。

产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

产品质量策划有如下的益处：

资源，使顾客满意；

促进对所需更改的早期识别；

避免晚期更改；

以的成本及时提供优质产品。

2、FMEA

FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。

FMEA种类：

按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。

3、MSA

MSA(Measurement System Analysis)即MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量接受标准系统误的主要成份。

4、PPAP

PPAP(Production part approval process) 即生产件批准程序 ，是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。

PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告、外观检验报告、功能检验报告,、材料检验报告、外加一些零件控制方法和供应商控制方法；

制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。

5、SPC

SPC(Statistical Process Control)即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。

SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。

SPC实施意义：

可以使企业：降低成本；降低不良率，减少返工和浪费；提高劳动生产率；提供核心竞争力；赢得广泛客户。

实施SPC两个阶段 ：

阶段：运用控制图等过程 。

SPC的产生：

工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。

1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。

SPC的作用:

① 确保制程持续稳定、可预测。

③ 为制程分析提供依据。

④ 区分变的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。

第五版PFMEA培训教材？

FMEA方法的分类 一、硬件法和功能法 当产品可按设计图纸及其他工程设计资料明确确定时，一般采用硬件法，这种分析方法适用于零件级开始分析质量问题，再扩展到部件级、产品级三方发放资格证书。、系统级，即自上而下地进行。然而也可以任一层次开始进行分析。

FMEA方法的分类 ppap。一、硬件法和功能法 当产品可按设计图纸及其他工程设计资料明确确定时,一般采用硬件法,这种分析方法适用于零件级开始分析质量问

车间工作总结

RPN坏的情况是1000，的情况是1，确定从何处着手的方式是利用RPN的pareto图，筛选那些累积

车间是按企业内部产品生产各个阶段或产品各组成部分的专业性质和各辅助生产活动的专业性质而设置，拥有完成生产任务所必需的厂房或场地、机器设备、工具和一定的生产人员、技术人员和管理人员。下面是我整理的车间工作总结，希望对大家有帮助！

车间工作总结1

在工厂当车间组长已经不短的时间了，在这段时间了，我学到了很多。有如何管理车间员工，处理好与员工的关系以及和上级的关系，如何激励员工加大生产，提高他们的积极性，这是我学到的感受了。

一年也要过去了，在年终的时候写出自己的心理感受和总结，用来给明年我以激励和鼓舞，我相信我能够做到。

一、对设备进行技术改造。

1、分别对一、二、三、六车间的部分设备根据实际情况进行了改造，降低了工人劳动强度，提高了产品质量，节约了生产成本。

二、班组的建设与管理得到加强。

1、充分利用例会和车间班前班后会，将公司第二次创业的精神认真传达，使车间员工真正领会到公司的发展要求、前景和目标，筑建员工以厂为家的思想。

2、加强了班组培训学习。车间班组长的直接影响车间的工作质量，因此，在XX年的班组建设中重点加强了班组长的培训与学习，使他们真正发挥技术骨干和模范带头作用。

三、现场管理得到改善。

1、制定了现场管理制度，并在生产过程中认真执行，宣传贯彻“5s”活动，并认真组织实施，使现场管理得到大的改善。

2、将东厂所有积压余料进行消化，避免了原材物料的浪费，节约了生产成本，改善了现场。

四、生产、技术管理得到加强。

积极配合质量管理部门对车间质量的检查力度，并强化生产技术的管理力度，使产品质量一次抽检合格率大大提高，水分超标现象减少，产品板结现象得到较好控制。

五、狠抓安全管理不放松。

1、加强了对班组安全检查力度，完善了岗位制，发现问题及时通报并限期整改，使安全隐患大大降低，确保了XX年的安全生产。

2、充分利用周二安全例会时间，认真分析一周来的安全生产情况，将车间发生的安全认真分析总结，吸取经验，杜绝类似的再次发生。

一、安全方面：安全管理有好多没有到位，这主要表现在以下几点：

1、安全管理力度不够。安全作制度不健全，安全培训不到位，检查不到位，有好多时候，由于我们的工作当中劳动量比较大，工人的体力消耗比较大，为此在生产安全检查过程中，发现的安全隐患没有严肃的指出或者没有按照安全管理制度进行处罚，现在想来是完全不对的，在安全没有发生以前，就应该不讲情面，只有这样，才能消灭安全隐患。为此，我想在今后的工作中，对存在人情面子的安全隐患没有指出或处理的，我们将严肃处罚当班安全人。

2、安全标志仍不够健全。，东西两个厂子，我自己简单的找了找，发现像高空作业、高温作业、高压作业安全标志没有设立，准备限期解决。

3、安全隐患整改及时不。由于存在侥幸心理，有些安全隐患的整改工作存在应付现象，并且还认为这样会降低一些生产成本，这样在有些安全隐患的整改中没有整改，我想在今后的工作中，不论要付出多少，只要是安全隐患，只要是不符合安全管理规定的，就要坚决不折不扣的进行整改，并安排整改人限期整改。对整改不的，严肃处理整改人。

4、违章作的几乎没有处理过。在工作过程中，有好多作没有严格按照作规程作，但是当时又没有发生安全，所以大多只是口头批评，而没有严肃处理。现在想来，这是安全隐患的重中之重。象前段时间一名作工违章作，作业完成后，直接从2米高的地方跳下，造成足跟撕裂。因此在今后的工作中，凡是出现的任何违章作的，一律停工休息。

二、生产、成本方面：因简单追求产量，使有时个别班组为了当班的自身的利益，出现了：

1、技术岗位的培训欠缺。现在看来技术岗位的培训确实太少了，如果能经常进行技术岗位的培训，使同一工种的技术人员的技术水平都在不断的提高，那么我们的产量一定会提高，产品的生产成本就一定会下降。我们已经采取了一项措施就是定期召开技术研讨会，要求大家在会上畅所欲言，把自己在生产过程中发现的问题和方法都说出来，是问题的，大家讨论解决，是经验的，大家共同吸取。我想还要让他们这些技术人员从文化方面、技术方面从外面吸取更新的知识，来进一步提高技术人员的思想素质和技术水平。

2、管理不到位，有跑冒漏现象，成本考核制度不健全，落实不到位。加大管理力度，建立成本考核制度，量化考核。

3、交接班不协调。比如个别班组以清理现场、准备交接为由，采取应付投料的方法，造成下个班次的产量降低。这一点对我作为管理者来说确实是个头痛的事，目前解决的办法就是首先尽可能的提高班组长的思想素质，并要求他们要考虑整体利益，其次就是硬性规定处理现场的时间，以保证交班工作的正常进行行。对于发现有明显故意应付投料的班组，严厉处罚班组长，或者扣减当班的产量。

4、设备带病工作。个别班组在生产过程中，为了尽可能的提高产量，在设备出现故障隐患时，没有及时进行修理，结果既缩短了设备使用寿命，又加大了设备维修资金的投入，把设备的维修时间转移到了下一个班次，并延长了维修时间。凡是已经发现设备有简单的小故障应该停车检修而没有停车的，加大处罚班组长和维修工的力度，同时我们在今后的工作中要进一步建立完善的管理制度，我在想能不能把技术工（维修工）分出几个档次，这可以通过考核或者评审的办法进行分档，这样如果发现维修工人不处理当班设备故障的，进行降低技术工档次的处罚。

虽然我们车间问题不小，可是我相信，只要我们只要安全生产，不会出现任何问题的。现在全球金融危机的情况下，大量制造业企业倒闭，关门，我们厂也面临着如此的困境，所以我们更要加强生产，提高效率，使我们厂在金融危机的影响下做到小，我相信我们能够度过难关的。

以后的生活就是这样了，我不求做到，也要做到尽善尽美，不求凯旋归来，但求无愧我心，我会做好的！

车间工作总结2

时光荏苒，20xx年一眨眼又过去了大半年了，回首过去的这一大半年，内心不禁感慨万千，在平常的工作中，深谙到工作技能及知识的重要性，还有一点相对较为主要就是关系，正如史丹福研究中心所研究的结论:你赚的钱12.5%来自知识，87.5来自关系。

一、在工作上

1、提高自身综合素质，通过虚心地向相关同事请教学习，已能基本运用autocad绘图软件，设计各种生产辅助夹具，以及通过上级的教导，基本能将fmea、控制的知识运用到实际生产工作中;

2、在负责生产一车间的相关生产事务中，能及时地完成各项生产工作任务，以及解决生产异常问题，保证生产的产品出货期，从未发生过质量以及生产投诉事项，当然，生产上一些细节问题不满情绪总是会有发生的;

3、积极配合pe组人员调动，在一车间pe人员的频繁调动与流失中，自认为很好地完成传帮带作用，使其能快速适应相关工一、ISO/TS16949:2002背景作;

4、至于日常的工作态度，本人自认为尚属可以，虽处于不良的致丰大环境中，但尚未至于与人同流合污。

5、一车间的跟拉方式已由过去的跟产品方式转变为现时的真正意义上的跟拉方式，工作效率与工作主动性有所提高，生产与品管投诉率有所降低(虽然pe人员只有2人)，pe人员由过去3人削减为现时2人，在提高工作效率的同时亦为公司节约输出成本，沿着公司的既定目标"精英制，缩减人员提高效率“方向发展。

二、工作中的不足与改正措施以及今后的努力方向

1、这一大半年来，虽然能及时完成各项工作，但也存在一些不足，在一些细节工作中，不够主动，生产产品的产能未能有效地在改善中得到质的提升，以及个别pe人员的纪律未得到有效的控制，总之，这一大半年来，做了一定的工作，但距离上级的要求还有不少的距;

2、不定时地对生产现场进行流程优化分析，以寻求工艺流程及生产效率的改善，以使产品效率得到有效的提升;由于上半年一车间人员频繁调动与流失，一度处于动荡之中，但随着人员的稳定及工作技能的提升，工作效率亦在不断地提高;

3、就目前一车间而言，空间比较窄小，生产的品种不多，而且相对而言比较简单一些，但仍然有很多工作需要去做，在日后工作中，将会逐步对生产中的产品进行流程合理优化，对一些残旧的夹具进行更新，以求做到持续改善，提高生产效率。

4、对于工作心态及纪律，因一车间只有2个pe人员，在纪律上未有过失，今后仍需加强，从细节上抓起，从每一件小事做起，从我做起，认真填写相关工作报告。

三、结论:

随着公司的erp、t-misc、cellproduction推行，可以预料我们的工作将更加繁重，要求也将更高，需掌握的知识更高更广。为此，我将更加勤奋的工作，刻苦的学习，努力提高文化素质和各种工作技能，一定努力打开一个工作新局面，为公司的`发展作出应有的贡献。

车间工作总结3

20xx年是不平凡的一年，在平凡的岗位上，做着平凡的事情。有人说穿一根针比较容易，但是穿一串针就是不容易了。一样的，做一件平凡的小事是平凡的，很多平凡的事情连起来就是不平凡。用坚韧的性格，平静的心态，积极的态度，做着那些简单但有不可缺少的事情自兴安化工投产，公司一直贯彻生产检修一体化的理念。溶出车间积极响应公司的。他又是积极响应车间理念的一个人。隔膜泵房，脱硅槽一个表面相安无事的生产区域，但是琐事、杂事烦不胜烦。开车初期隔膜泵动力端向液力端蹿油。为了节约生产成本，经专家认证，从液力端油箱放油加至动力端油箱，以保证动力端轴承及十字滑道润滑。如果单靠检修班，根本忙不过来，他带头从隔膜泵液力端放油，做自己力所能及的事情。为检修班给设备加油提供了方便，节约了时间。直接参与了设备检修。

我是革命一块砖，那里需要那里搬。这话听着似乎是一句很久以前的口号了。但是我们用自己的实际行动验证了这句话不仅仅只是口号，而是一种能力和。溶出车间生产班组人员少，在每个月的停汽检修时，这个现象尤为凸出。为了自己能为车间和班组多做一些事情，也为替班长和车间分忧。他努力提高自己的业务水平。

他平时的岗位在泵房与脱硅。但是他总是在做完泵房与脱硅的事情后，主动静静的到溶出楼上去，学习溶出稀释的工艺流程、工艺参数。不懂的就记下来回去问别人。在停汽检修时，他在搞定泵房的流程后，不用班长指挥，直接去溶出楼上帮忙，并且从未出过错误。透过这个小事来看，虽然这只是一个人的一个很小的行为，但是它反映了一个人的性格和感。体先了一个人的团队意识，与积极融入这个团队的心态。如果他只是得过且过、如果他只是为了做好自己的事情不托别人的后腿、如果他只是为了一个月的2000多块钱。他会这么做吗?是肯定的。他不会!他积极努力的通过这些行动证明自己就是革命一块砖，那里需要那里搬。不但能搬过去，而且搬过去还没问题，能胜任。

心思缜密，这个成语是说一个人做一件事情，认真细心。有一件很小的事情足以说明员工的这个特点。他打扫的设备是Pd102。11月份车间要求对设备进行重新防腐。大家都将设备打磨后直接刷漆。只有他将设备仔仔细细的打磨一遍后，就连磨光机够不到的地方也打磨了。磨光机够不到就用砂纸打磨。然后又用纱布将渗油的地方包起来再喷漆。也只有他刷出来的设备明亮如新。没有凹凸不平，没有漏刷。

有人说过程是什么不重要，重要的是结果。也有人说结果是什么不重要，重要的是经历了。这两句话都对。但是他都注重了。也都做到了。过程中浸沾了自己的心血和汗水，结果反映了自己的价值。20xx年他所做的过程是他经历的精彩，20xx给他的成绩是他应有的辉煌。我们相信在20xx年他会给我们不一样的精彩，和别致的辉煌。继续，加油!

车间工作总结4

时间过的真快，不知不觉之间，20xx年已经来到!在过去的一年里，让我的人生又遇到了一个小小的转机。由于的栽培以及信任，我有幸在20xx年5月进生产车间办公室工作，担任车间统计一职。自从进入办公室以来，在各以及各位同事的帮助支持下，紧紧以车间统计中心任务为中心，服从工作安排，认真学习，加强锻炼，全面提高自己，将自己的本职工作和交办的各项工作划上的句号。以下是我这几个月以来的简单总结。

一、加强学习，提高自己。

做车间统计是我工作以来次接触到的知识。根据的安排及以自己个人工作的需要，在工作的同时先后进行了电脑知识和一些统计知识等的培训，使我对于统计工作有了初步的熟悉，这将对我以后能够熟练的进行统计工作打下良好的基础。

在工作上坚持做到事事都要有积极性，主动性，性。无论处于何种岗位中，都能及时的调整自己的状态，保证有充沛的精力投入工作，争取将自己工作做到。从车间到办公室，思想上没有任何准备，一到岗就投入工作中。

虽然进车间办公室以来没有大批量的生产过，但作为刚刚接手统计的我来说，也绝不松懈每一个步骤。争取每一样事都能做到位、做到好，随时迎接大批量生产。团结同志、虚心请教。因为刚调到办公室工作，对产品还不是非常的熟悉，难免会碰到这样那样的不理解，每当此时，我都会主动向工作经验丰富的同事或请教。对同志们提出的意见、建议甚至批评，我会虚心接受、认真思考。无论在哪个岗位，我都能与同事们和睦相处、团结协作，争取获得一个良好的人际关系，从而能形成一个和谐的工作氛围，进而激起对工作的热爱与，促使在各方面的工作向着更好的方向发展，达到事倍功半的成效。

二、认真负责、积极工作

统计工作是一项非常重要的工作，也是我平时的工作重心，随着公司的不断发展状大，产量不断增加，这将要求我的报表工作要做的更加的及时、准确、精益求精，同时也将激励我要更好的做好统计工作。

每个月的25日是令我措手不及的日子，既要进行盘点、考勤汇总、员工计件工资的核算，也要将下月的辅材整理好，保证生产能够正常的运作。即使在这样忙碌的情况下，我也要严格要求自己保证盘点的数据及员工计件工资做到准确无误。定期做好办公用品、劳保用品的申领发放，始终把工作做到前面。积极配合各部门、各班组，履行自己的职责。

在这几个月生产过程当中，积极配合部门，及时统计好加班申请人员名单。协助各班组将6S进行到位，随时保持6S标示清晰可见。对员工的服务工作进行了补充和完善，工具卡的维护、更衣柜的钥匙的配发，对员工提出的要求，隶属范围内、都力所能及的给予了满足和帮助。

生产车间是我公司的重要部门，身处其中的我，要做到积极学习，主动工作，不计较个人得失，将各项交办的事项做到完成。同时，也看到自己工作中存在着一些缺点与不足:一是工作细节方面还不够注重，只考虑工作的大致，有些细节还是忽略了，不到位。

二是工作上没有什么突破与创新，还是按着老的思路走着。对情况变化不够敏感，在对有些工作的领会上还没能完全吃透。

三是工作中处理事情没有什么魄力，心里总觉得自己是从员工走过来的、技不如人，怕得罪别人的坏思想。

四是写作上还需要进一步提高，需要多学习，以更好地促进本职工作。

在新的一年里，我会加倍努力，认真改正存在的缺点，做到扬长避短，认真学习新知识，不断完善自己，使工作水平能有质提高，达到理想中的自我。为我公司多做贡献，以全新的自己迎接今年更大的挑战，不辜负和同事们对我的期望。

车间工作总结5

即将过去的xx年是充实忙碌而又快乐的一年。在这岁末年初之际，我回首过去、展望未来。过去的一年里，在公司的指引下，在上级的关心帮助及同事之间的友好合作下，我在工作上、学习上得到了很大的进步。在这一年里，总的来说我在公司还算顺利、平稳。xx年对我来说，是有意义、有价值、有收获的一年。一年来，我始终坚持严格要求自己，勤奋努力，时刻牢记为的宗旨，在平凡而普通的工作岗位上，努力做好自己的本职工作，在上级和同事们悉心关怀的指导下，通过自身的不懈努力，在工作上取得了一定的成果，但是也存在有一定的问题和不足。

1、工作中有急躁情绪，有时生产任务急于完成，反而影响了生产进度和质量。

2、处理一些工作关系时，还不能得心应手，工作起来显得措手不及，无从着手。

xx年，我的主要任务是负责喷画生产进度，派车出货和处理一些客户的要求意见，以及公司里面喷画所发生的问题，同时还要负责跟好“天地宽广告”的所有喷画安装业务，以及一些其他散户的跟踪服务。广告xx年的总业务量已突破26.7万，去年19.3万，比去年增长了7.4万，在公司客户业绩排行榜上名列前三名，当然，这些都不是我个人的工作成绩，是经过大家的共同努力而来的成绩。在此，我要感谢甘总、甘主任、以及工程部的全体人员，公司的各部门、员工对我的大力支持和帮助，没有你们的支持和帮助，也就没有我今天的成绩，今天我在这里借此机会向在座的各位、各位同事说一声，谢谢你们!

回顾一年来的工作，我在思想上、学习上、工作上取得了新的进步，也认识到了自己的不足之处，理论知识水平还比较底，电脑办公技能还不够强，针对自己经验不足及知识面薄弱的问题，我对来年的工作作好自步的设想。

1、加强理论学习;

2、加强现场管理力度;

3、提高沟通能力。一定要认真克服自己的缺点，发扬成绩，自觉地把自己置于上级和同仁的监督之下，刻苦学习，勤奋工作，做一名对太阳村有力量的人，为太阳村的发展作出自己的贡献。,感谢大家的辛勤工作以及各位对我的大力支持，在此我在这里先给大家拜个早年，祝大家牛年吉祥、合家欢乐、在新的一年里工作顺利、万事如意、谢谢大家!

车间工作总结6

20xx年编织三车间完成产量104750㎡，平均班产（含开头班）10.9米，率99.71%，年产量创历史新高，平均班产创历史新高，员工稳定性创历史，员工精练度，产品质量保持稳定提高，除上述重要指标外，本年度支撑性、长远性、突破性工作如下：

一、工资制度方面

1、实现保全工绩效工资改革：结合以前编织三车间生产不连续的特殊现状，着力于全面体现保全工作绩效，调动保全提高工作质量的积极性，本年度3月份起开始对保全工工资计算办法进行大幅度创新性调整，突出产量考核和质量、日常表现考核，3月底开始形成实施方案，4月份付诸实施，效果十分理想，根据工作绩效使工资收入适当拉开距，有效的调动了保全工作积极性。

2、落实工作考核，实现浮动收入措施：3月份，以公司“作能手”新办法实施为契机，将各班组当月质量、设备保养、日常表现纳入考核，根据三项积分确定奖金情况，有效的提高了员工参与质量管理、设备保养的积极性，员工工作质量有很大提升。

3、拿出了新的工资分配草案：实现与产值分配对接，各岗位、各种纬密地毯按比例升降，新办法更加合理，节后实施。

4、成功完成低收入岗位工资二次分配改革：有效的保证了员工队伍稳定，员工流动性创历年。

二、成本控制方面

配合公司成本控制需要，从3月份-5月份起对地毯件件称重，控制绒高，5月底起以此为依据调低绒纱单耗，有效降低了成本；9月份再次进行摸底调查后，在保证毯面质量的前提下，再次降低绒高0.1mm，经实施至今效果明显。

三、员工培训方面

1、全面更新各岗位作规程：车间先后全面更新制订《纱架工岗位技能培训简明教材》、《织机安全作简明规程》、《纱板工安全作规程》、《络筒机安全作规程》、《阿克明整经机作规程》、《砂轮机安全作规程》6个作规程，新规程更加突出重点、难点和可作性，且内容更加全面、详实，为今后的员工培训提供了很好的教材，为员工规范作提供了依据。

2、全面开展岗位技能竞赛，促进提高员工总体素质：3-7月份，车间制订了详细、系统的岗位技能竞赛，分别对保全、主作、纱板、纱架、修补、络筒车间6个岗位进行了6次劳动技能竞赛，竞赛活动更加突出实用性，考核结果公布，并对成绩突出者实施了激励。

四、设备管理方面

2、完成3号机底刀改造及盛纱器更换工作：改造后有效降低了设备损耗，减轻了保全工作负担，提高了产品质量和生产效率。

3、制作完成升降机：针对目前车间女工多，运线上机劳动强度大的问题，结合阿克明纱架特点及纱架后空间位置，经过近半个月时间，利用长期废弃的电葫芦及废料，自主设计制作可移动电动升降机一台，此升降机一次多可提升纱线500kg，提升高度2.3米，可在车间所有织机上移动使用，经试用，该升降机升降快捷、平稳，安全性高，作简便，大大降低了工人劳动强度，员工普遍反映使用效果良好。

五、产品质量方面

在巩固以往产品毯面质量的前提下，攻坚治理荷叶边：

①3月份入手攻坚解决成品地毯荷叶边问题，5月份根据治理经验制订出《阿克明地毯消除“荷叶边”控制办法》，地毯荷叶边问题比以往有很大改观；

②9月份在之前治理成品荷叶边的基础上，着手攻坚解决半成品荷叶边问题，经过近两个月的努力，半成品荷叶边由以往的3公分降为1公分以下，治理荷叶边问题取得突破性进展。

六、安全生产方面

通过坚持不断的安全教育，和对设备安装护栏、坚持检测安全探头等措施，编三车间本年度没有发生大的安全。

七、20xx年重点工作

1、进一步落实各岗位工作考核。

2、设备管理、改造工作实现新的突破。

航天军工行业为什么要选择六西格玛设计DFSS培训?

在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；

1.产生方案阶段的六西格玛设计

· Ford · PSA Peugeot-Citroen

产生方案阶段与六西格玛设计流程的识别阶段相吻合可用质量功能展开法(QFD)来进行设计。采用QFD技术使产品的全部研制活动与满足顾客的要求紧密联系。从而增强顾客满意。提高产品的市场竞争能力，保证产品开发一次成功。以顾客需求为导向进行产品开发用“质量屋”的形式。量化分析顾客需求与工程措施之间的关系，经数据分析处理后找出对满足顾客需求贡献的工程措施即关键措施、或称关键质量特性、产生研发方案。

顾客或市场的需求比较笼统，定型化另外随着时间的推移。经济和技术的发展。消费环境的变化市场需求也是不断变化的。尽可能完整、及时地收集手市场信息。在此基础上对这些原始信息进行整理、加工和提炼。形成系统的、有层次的、有条理的、有前瞻性的顾客需求。从技术角度出发针对顾客的需求进行产品质量特性(设计要求)的展开(需要时可以把质量特性划分层次)确定关键措施与瓶颈技术。

以顾客需求的重要度作为加权系数分别计算每项工程措施与全部顾客需求的加权关系度之和并进行比较。加权关系度之和大(亦即对满足顾客需求贡献大)的那些工程措施就是关键措施或CTQ关键措施的重要度应明显高干一般工程措施的重要度根据重要度明确重点集中力量实现关键的工程措施。产生研发方案输出项目可行性研究报告，确定顾客(对象)的需求分析、财务或成本分析，体系运行要求功能要求和先期产品策戈愕资料限度地发挥人力、物力的作用。

2.方案选择阶段的六西格玛设计

在识别了关键特性和决定了所要求的业绩等级之后六西格玛的设计者或设计小组还会遭遇到一些有争议的问题或需要进一步明确的概念。这时应从整体的角度和谐地选择适用的方法来顺利解决这些问题方案选择阶段也就是六西格玛设计流程的定义阶段明确顾客需求通过质量功能展开深入分析，将顾客需求逐层地展开为设计要求工艺要求生产要求并采用系统设计的方法通过创造性的思维和自顶向下的设计形成一个可以实现顾客需求的方案。可用质量功能展开法(QFD)、系统设计法、面向X的设计(DFX)、功能FMEA法等进行设计。

利用质量功能展开法设计时，用“质量屋”的形式选择了关键措施后，进行新产品预期的市场竞争能力和技术竞争能力分析了解产品的竞争态势。对市场竞争能力及技术竞争能力分别进行综合后获得产品的市场竞争能力指数和技术竞争能力指数从而得出综合竞争能力指数。在质量功能展开的过程中进行方案选择找出瓶颈技术。用系统设计的方法进行方案选择。系统设计的内涵包括自顶向下的设计、公理性设计和解决创造性问题的理论(TRIZ)等。工程技术人员可根据需要从中选择适用的方法开发相应的解决方案。

用FMEA分析法进行方案选择。进行FMEA分析。分析产品或过程的故障模式及其产生的影响后果并对可能出现的各种故障模式采取设计、工艺或作方面的改进『优化作方案。在产品总体方案设计阶段贯彻质量功能展开、系统设计等先进技术根据顾客的需要。运用系统设计技术优选可靠高效的设计方案以上设计工具均可用于研发过程的方案选择阶段可以根据具体问题进行具体分析选择合适的设计工具以追求的成本，得到好的产品性能同时可满足顾客需求口。

3.实验研究阶段的六西格玛设计

六西格玛设计流程的研发和优化阶段也就是研发过程的实验研究阶段。此阶段进行产品的设计、制造以及过程参数的优化等化需要每个关键的设计人员或设计小组能够识别出每个关键产品或过程的输出变量的所有有关的特性和性能要求并在识别出关键产品或过程输出变量的基础上进一步寻找出关键产品或过程输入变盆的要求和使这些要求得到控制和满足。

为了开发和实现所传递的性能和体系的化、需要建立起鉴执行产品或过程达到所求实际业绩的有关规范和准则，即选择和应用于评价产品或过程的完成情况是否符合顾客要求的评定方法。评价的方法有两类，一类是采用计算方法所获的平均值、标准偏；来衡量另一类是基于经验的模拟或实验结果来预测平均值。标准偏这些数据可以作为控制的依据和评价业绩的基准。可利用系统设计、质量功能展开，功能FMEA，参数设计、容设计、试验设计等工具进行研发和优化试验研究。

4.设计及完善阶段的六西格玛设计

六西格玛设计流程的验证阶段也就是研发过程的设计及完善阶段在此阶段通过小子样统计过程控制(SPC)和验收检验规程等方法进行制造质星的验证通过仿真试验，可靠性试验。寿命试验。鉴定试验等进行产品的验证与确认、设计与完善。以及通过平均故障间隔时间和信噪比的统计及六西格玛设计计分卡等来考察产品的质量可靠性水平。化的方案还应当通过技术状态控制的方法固化下来。保证设计的产品在后续加工过程中完全符合顾客的要求。

六西格玛设计研发过程的工作一般结束于新产品设计鉴定并投入批量生产，在投入批生产和投放市场后出现少量不满足顾客需求的问题，还可以通过六西格玛改进DMAIC来解决。

1、六西格玛设计将决定产品的固有质量

我们知道六西格玛改进是对现有流程的改进，主要针对产品/流程的缺陷产生原因从根本上予以消除，没完没了不断改进，使流程趋于完美，六西格玛黑带的全部心血和全部精力都放在流程改进上，为了追求完美、不断突破，黑带们经常寝食不安，但改进是有极限的，试想不论你如何改进，就算制造等后续过程一点都“不走样”，产品充其量也只能达到设计的固有质量。据国外调查统计当改进使流程水平达到约4.8西格玛水平时，就再难以突破，我们经常说的“五西格玛墙”，就是指这个“突破极限”，此时即是你增加投入虽然可在一定程度上提高绩效，但可能会得不偿失，此时我们就应当选择六西格玛设计，对现有流程再设计。这是指已存在流程的情况。如果是开发新产品、新业务流程，那当然一开始就应该用六西格玛设计，以一个工业产品的质量形成为例，质量主要由需求分析质量和设计质量决定的，设计质量决定了产品的固有质量。从产品研制的时间序列来看，产品设计、工艺设计、生产控制各不同阶段对产品质量的影响是不同的，下图是“质量杠杆图”。

图中形象说明对质量影响的是产品的设计阶段，其次是工艺设计，再次是生产控制。因为一旦产品图纸和技术规范形成后，固有质量已基本形成；其后的工艺设计是为了保证设计要求的实现，生产控制则是为了达到技术规范的要求（符合性），在此阶段几乎没有进一步提高产品固有质量的可能。我们目前进行的六西格玛改进活动大都集中在杠杆图中“控制阶段”，也就是对现有产品/流程进行测量、分析、改进并将改进成果固化（控制），以达到减少缺陷，保证质量符合要求。如果在设计阶段就赋予产品很高的固有质量，产品才有可能实现高质量。六西格玛设计就是在一开始赋予产品六西格玛、甚至七西格玛的固有质量水平，以保证产品实现真正意义上的六西格玛质量。

2、改进行动启动的越早，预防成本就降的越低

六西格玛设计就是在产品/流程设计一开始就开始找缺陷，将一切可能的问题消灭在萌芽状态，努力创造一个新的更好的产品/流程，此时的预防性改进当然是经济的做法，这是人们寻觅已久的预防缺陷的方法。

3、六西格玛设计还可以为企业带来多方面的收益

我们一再提到六西格玛设计可以在提高质量、提高产品可靠性的同时还可降低成本、缩短研发周期、减少维修成本......，如此之多的好处已远远超过了一般人的想象力，好像是天方夜潭，天下那有这般好事？事实确实如此，开展六西格玛设计的企业有发言权，而那些聪明的人总是相信事实，六西格玛设计为企业带来的收益有目共睹，不然世界富有、聪明的比尔盖茨为什么会宣布今后该公司所以产品都要进行六西格玛设计呢？

六西格玛设计可以使企业从以下方面获得利润：

●当产品满足顾客需求，提高了本公司产品在市场的占有率，销售量增加带来利润的增加。

●产品质量超出了顾客的预期，生产具有魅力质量的产品企业就有提高价格的理由。提价为企业带来利润。

●六西格玛的健壮设计（参数设计、容设计）使产品实现了低成本下的高质量，经过参数设计的产品其理论成本必然下降，即原材料等成本下降为企业带来了直接的经济效益。此外高质量意味着产品质量稳定，产品良好的稳定性，也减少了内外质量故障等劣质成本，同时还为企业降低了管理成本。

我们知道单位产品的利润＝价格－制造成本，制造成本包括理论成本、劣质成本、管理成本等，六西格玛设计在优化设计阶段达到制造成本下降，产品质量（稳定性）提高，为企业带来的利润近在眼前。

六西格玛的健壮设计还使产品具有了很高的抗干扰能力，这是健壮设计的又一显著特点，就是说同一产品不论在还是在海南的环境下都能发挥其功能，在作方面不论你是熟练的老手还是孩童在作上瞎折腾，产品都会稳定运行。产品的抗干扰能力使产品的可靠性提高，使制造企业的维修费用和使用者的运行费用同时下降，对企业有利润，对有好处。

六西格玛设计还使产品的设计修改次数降低，研发周期大大缩短，不仅使产品能及时投放市场，为企业带来新的效益增长点，还降低了产品的开发成本，一举多得。

进行了六西格玛设计的产品在制造等后道过程减少了缺陷机会，也减少了改进的工作量，使企业可以真正实现哑铃式的管理模式，增加开发人员力量进行真正的预防，减少现场忙于改进的“救火队员”的工作量，使企业质量管理工作进入良性循环。

二、张驰咨询十六年专注提供：六西格玛、精益六西格玛、六西格玛dfss设计培训与项目辅导（张驰公司自2005年起，为航天提供六西格玛DFSS设计培训咨询服务至今，DFSS项目改善奖屡获）。

六西格玛绿带培训会用到哪些工具？

ISO/TS16949:2002质量管理体系标准有关注点，通过这关注点的运行实施，改进企业运营业绩，关注点包括：顾客要求和期望、缺陷预防、过程方法、持续改进、建立指标体系

六西格玛绿带培训一般会用到以下工具：

1、过程描述工具

①复杂性价值流图:过程流图把工作标识为增值或非增值，捕捉时间数据和复杂性数据；

②过程周期效率:计算过程中的增值时间与周期总时间的比值；

③时间价值分析:绘制时间价值分析图，以可视化的形式，将过程中的增值时间从非增值时间中区分开来。

2、聚焦/排序工具

①排列图

用柱状条表示问题的每个原因或子问题的影响程度。把柱状条按降序排列。通常，大多数问题产生的原因集中在少数原因上，如果排列图是平直型的(即柱状条基本上高度是一致的)，这说明过程中可能复杂性比较高了，或者是你观察到的原因不是关键原因。

②失效模式与后果分析(FMEA)

用一张表格描述产品、服务或过程的潜在失效模式，从3方面进行度量，每个指标从1一l0:事物失效的可能性(1=不可能，10=几乎肯定)；失效的可探测度(1=可能探测到，10=不可能探测到)；失效的度(1=没有影响，10=影响极大，例如私人受伤或财务损失巨大)。作为一种服务团队理清思路的工具，FMEA表格越来越受欢迎。 3、数据收集和数据化

量具是一种研究和调整测量系统，改善可靠性的方法。“重复性”是指使用同一在现实中同样一个问题，发现得越早，付出的代价越小，而越晚，则付出的代价越大。质量问题也是如此。据国外调查统计，如某个质量问题在草图设计中被发现，采取措施进行改进的代价是1美元的话，那么在产品生产阶段被发现，采取纠正措施进行质量改进的代价可能就是100美元；如果在出厂检验时才被发现，这时采取措施的代价将要花去10000美元；如果是在顾客使用中被发现，甚至在顾客使用时发生了质量，这时解决问题的代价可能要达到10万甚至百万美元。这种损失是呈几何级数增加的。个量具或程序，对同一物件获得同一结果。“再现性”是指不同的人对单个物件进行测量而得到相同的结果。一直以来，量具都是用来确保制造设备是否运行可靠，作人员使用这些设备的方式是否一致。在服务业，比起设备的性，是否用同一种方式收集数据显得更为重要。例如，测量过程周期时间的时候，是否同一时刻“启动秒表”，团队是否按同一种方式计算缺陷。

为了完成一项任务，需要追查一些信息，一会做这项任务，一会做那项任务，有些事情你以前很少涉及，因为看似简便，高效，所以按批量处理工作。这些情况中，当事人都是从做增值工作转向了做非增值工作。通常这些做法都被视为“理所当然”的，但是实际上这些做法是不增值的，加长了延迟时间，增加了WIP。

4、量化并描述波动

控制图:控制图可以按时间顺序排列数据点，通过计算可以描绘出数据自身所表现出来的波动是否超出过程的正常范围(“偶然”和“异常原因”波动)，或者描绘出数据是否有异常或明显异(“特殊原因”或“非随机”波动)。通过在测量阶段使用控制图，你可以看出波动的类型以及相对应的意义。我们还在控制阶段用控制图来实时过程的绩效。一开始学习控制图理论可能对数据不会太熟悉，但是在黑带的帮助或培训下，大多数团队还是能很快地掌握基本技巧。

什么是FMEA工具

FMEA更新会议在产品进行批量生产之前是一项日常的活动。

FMEA（Failure Mode and Effect Analysis，失效模式和效果分析）是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。

具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量

生产之前确定产品缺陷。

FMEA早是由美国宇航局（NASA）形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程

领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商（EMS）都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和。

FMEA

FMEA有三种类型，分别是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，本文中主要讨论工艺FMEA。

1 确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：

需要设计的新系统、产品和工艺；

形成FMEA团队。

2 记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情况变化的实时现场记录，

需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。

3 创建工艺流程图。

工艺流程图应按照的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情况下工艺流程图不要

轻易变动。

4 列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项作的工艺控制手段：

4．1 对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式．

如就表面贴装工艺（SMT）而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂

4．2 对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，

例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。

4．3 对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效原因．

例如，影响焊球的可能因素包括焊盘图形设计、焊膏湿度过大以及焊膏量控制等。

4．4 现有的工艺控制手段是基于目前使用的检测失效模式的方法，来避免一些根本的原因。

例如，现有的焊球工艺控制手段可能是自动光学检测（AOI），或者对焊膏记录良好的控制过程。

5 对发生的频率、程度和检测等级进行排序：

5．1 程度是评估可能的失效模式对于产品的影响，10为，1为没有影响；

发生的频率要记录特定的失效原因和机理多长时间发生一次以及发生的几率。

如果为10，则表示几乎肯定要发生，工艺能力为0．33或者ppm大于10000。

5．2 检测等级是评估所提出的工艺控制检测失效模式的几率，列为10表 示不能检测，1表示已经通过目前工艺控

制的缺陷检测。

5．3 计算风险优先数RPN（riskprioritynumber）。

RPN是发生的频率、程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施

减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。对于工艺的矫正首先应集中在那些受关注和风险程度的环节。

等级远低于80%的项目。

考虑拯救方案，如：

一个产品的失效模式影响具有风险等级9或10；

一个产品失效模式/原因发生以及程度很高；

一个产品具有很高的RPN值等等。

在所有的拯救措施确和实施后，允许有一个稳定时期，然后还应该对修订的发生的频率、程度和检测

等级进行重新考虑和排序。

FMEA应用

FMEA实际上意味着是发生之前的行为，并非事后补救。

因此要想取得的效果，应该在工艺失效模式在产品中出现之前完成。产品开发的5个阶段包括2、通过公司组织处出学习，对生产工艺进行改进，将新的生产工艺配方成功应用于生产，降低了生产成本。：

和界定、设计和开发、工艺设计、预生产、大批量生产。

作为一家主要的EMS提供商，Flextronics International已经在生产工艺和控制中使用了FMEA管理，在产品的

早期引入FMEA管理对于生产高质量的产品，记录并不断改善工艺非常关键。对于该公司多数客户，在完全确定设计和

生产工艺后，产品即被转移到生产中心，这其中所使用的即是FMEA管理模式。

手持产品FMEA分析实例

在该新产品介绍（NPI）发布会举行之后，即可成立一个FMEA团队，包括生产总监、工艺工程师、产品工程师、测试工

程师、质量工程师、材料采购员以及项目，质量工程师该团队。FMEA首次会议的目标是加强初始生产工艺MPI

（Manufacturing Process Instruction）和测试工艺TPI（Test Process Instruction）中的质量控制点同时团队

也对产品有更深入的了解，一般首次会议期间和之后的主要任务包括：

1．工艺和生产工程师一步一步地介绍工艺流程图，每一步的工艺功能和要求都需要界定。

2．团队一起讨论并列出所有可能的失效模式、所有可能的影响、所有可能的原因以及目前每一步的工艺控制，并对这些

因素按RPN进行等级排序。例如，在屏幕印制（screen print）作中对于错过焊膏的所有可能失效模式，现有的工艺

控制是模板设计SD（Stencil Design）、定期地清洁模板、视觉检测VI（Visual Inspection）、设备预防性维护PM

（Prntive Maintenance）和焊膏粘度检查。工艺工程师将目前所有的控制点包括在初始的MPI中，如模板设计研

究、确定模板清洁、视觉检查的频率以及焊膏控制等。

3．FMEA团队需要有针对性地按照MEA文件中的控制对现有的生产线进行审核，对目前的生产线的设置和其他问题进

行综合考虑。如干燥盒的位置，审核小组建议该放在微间距布局设备（Fine-pitch Placementmachine）附近，以方

便对湿度敏感的元器件进行处理。

4．FMEA的后续活动在完成NPI的大致结构之后，可以进行FMEA的后续会议。会议的内容包括把现有的工艺控制和NPI大

致结构的质量报告进行综合考虑，FMEA团队对RPN重新进行等级排序，每一个步骤首先考虑前三个主要缺陷，确定好

的方案、和目标完成日期。

对于表面贴装工艺，首要的两个缺陷是焊球缺陷和totone缺陷，可将下面的解决方案给工艺工程师：

对于焊球缺陷，检查模板设计（stencildesign），检查回流轮廓（reflow profile）和回流预防性维护（PM）记录；

检查屏幕印制精度以及拾取和放置（pick-and-place）机器的布局（placement）精度．

对于墓石（totone）缺陷，检查屏幕印制精度以及拾取和放置（pick-and-place）机器的布局（placement）精度；

检查回流方向；研究终端（termination）受污染的可能性。

工艺工程师的研究报告表明，回流温度的急速上升是焊球缺陷的主要原因，终端（termination）受污染是墓石

（totone）缺陷的可能原因，因此为下一个设计有效性验证测试结构建立了一个设计实验（DOE），设计实验表明

5．对于产品的设计、应用、环境材料以及生产组装工艺作出的任何更改，在相应的FMEA文件中都必须及时更新。

批量生产阶段的FMEA管理

作为一个工艺改进的历史性文件，FMEA被转移到生产现场以准备产品的发布。

FMEA在生产阶段的主要作用是检查FMEA文件，以在大规模生产之前对每一个控制进行掌握，同时审查生产线的有

效性，所有在NPI FMEA阶段未受质疑的项目都自然而然地保留到批量生产的现场。

同时进行培训以处理错误印制的电路板。FMEA团队需要密切监视次试生产，生产线的质量验证应该与此同时进行。

在试生产之后，FMEA需要举行一个会议核查现有的质量控制与试生产的质量报告，主要解决每一个环节的前面三个问题。

FMEA管理记录的是一个不断努力的过程和连续性的工艺改进，FMEA文件应该总是反映设计的状态，包括任何在生产

过程开始后进行的更改。

结语

使用FMEA管理模式在早期确定项目中的风险，可以帮助电子设备制造商提高生产能力和效率，缩短产品的面市时间。

此外通过这种模式也可使各类专家对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进。

所的方案应该是正确的矫正，产生的效益相当可观。为了避免缺陷的产生，需要对工艺和设计进行更改。使用统计

学的方法对生产工艺进行研究，并不断反馈给合适的人员，确保工艺的不断改进并避免缺陷产生。

零部件质量工程师需要哪些培训

② 提高产品质量、生产能力、降低成本。

如果是汽车行业的零件质量工程师，1是要了解产品特性；2是要学会质分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。量问题分析解决方法（如8D）3 产品质量特性分析（产品FMEA) 4解产品加工工艺；5 通过统计分析产品质量能力等