IE七大手法，八大浪费。指的是什么？

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IE七大手法，八大浪费！（建议收藏）

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IE七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分 析。其中常用的IE七大手法为：防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法和抽 样法。八大浪费分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动 作的浪费，搬运的浪费，库 存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。 1. 防错法：如果避免做错事情是工作次就能够做好的精神具体实现。防错法 防错法又称 防 呆法、防愚法，其意义为防止愚笨的人做错事。也就是说，连愚笨的人也不会做错事的 设计方 法。 相信每一个人都会做对。想要做错也不可能，因为不同形状根本放不进去。

2.五五法 借着质问的技巧来发掘出改善的构想。防错法又称防呆法、防愚法，其意义为防止愚 笨的人做错事。也就是说，连愚笨的人也不会做错事的设计方法。 相信每一个人都会做对。 想要做错也不可能，因为不同形状根本放不进去

3.动改法 改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、 更，不要蛮干。

4.双手法 研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善 之地方。

5.人机法 研究探讨作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可 资改善的地方

6.抽查法 借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象。

7.流程法 研究探讨作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可 资改善的地方研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系, 藉以发掘出可资改善的地方。

常见的八大浪费

1．不良、修理的浪费

所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2．加工的浪费

加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：是多余的加工和过分的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3．动作的浪费

动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

4．搬运的浪费

从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。

5．库存的浪费

按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。如图1－1，由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。

例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。如果降低库存，就能将上述问题暴露于水平面，进而能够逐步地解决这些库存浪费。

6．制造过多或过早的浪费

制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。

7．等待的浪费

由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。

8．管理的浪费

管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。

IE七大手法有很多版本，但我原先早知道也应该是常用的是：抽样法（抽）、五五法（五）、双手法（双）、人机法（人）、流程程序法（流）、动改法（动）、防错法（房）。

八大浪费指：生产过剩浪费（生）、等待浪费（等）、不良浪费（不）、动作浪费（懂）、加工过度浪费（加）、搬运浪费（班）、库存浪费（苦）、管理浪费（管）。

ie工业工程七大手法有什么？

IE工业工程七大手法是指：防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法和抽样法。

（1）防止错误法(Fool-Proof) 防错法：如何避免做错事，使工作次就能做好的精神能具体实现。

（2）动作改善法(动作经济原则) 动改法 ：改善人体动作方式，减少疲劳使工作变为更舒适、更。

（3）5×5W1H法(5×5何法) 五五法：借着质问的记考来发掘出改善的构想。

（4）双手换做法(左右手法) 双手法：研究人体双手在工作的过程中藉以发掘出可资改善的地方。

（5）人机配合法(多动作法) 人机法：研究探讨作人员与机器工作的过程，藉以发掘出可以善的地方。

（6）流程程序法 流程法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可以改善的地方。

（7）工作抽查法 抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真相。

扩展资料：

工业工程八大浪费是指：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多或过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。

1、不良、修理的浪费。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2、加工的浪费。加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：是多余的加工和过分的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3、动作的浪费。常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等。

4、搬运的浪费。搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整 列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

5、库存的浪费。按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。

6、制造过多或过早的浪费。有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。

7、等待的浪费。生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。

8、管理的浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。

ie手法是什么？

何谓IE 手法

在日常生产中为解决生产进度,质量等问题仅靠感觉和经验是无法真正做到

的,此时我们必须综合运用QC 及IE 手法,不断加深对工作的理解,从不同的角度

思考比现有方法更轻松,更安全,更正确,更快捷的作业方法.具体IE 手法的定义

表述如下:

“IE 手法是以人的活动为中心,以事实为依据,用科学的分析方法对生产系

统进行观察,记录,分析,并对系统问题进行合理化改善,后对结果进行标准化

的方法.”

其目的有以下几点:

(1)准确掌握生产活动的实际状态;

(2)尽快地发现浪费,不合理,不可靠的地方;

(3)对生产活动的改善和标准化进行系统的管理

综合IE 手法的定义与目的, IE 手法有以下几点特征:

(1)分析程序方法不错的话,不同人会得到相同的结果客观性;

(2)因为对现实状态能定量分析,所以容易进行检讨定量性;

(3)用相同的符号及图表分析,因此能够信息共享通用性.

2.IE 手法的体系

IE 的基本手法,是由IE 始祖泰勒(F.W.Taylor,1855-15)发明的时间研究

(Time Study)和吉尔布雷斯(F.B.Gilbr,1868-1924)夫妇发明的动作研究

(Motion Study)为基础发展而来的.它包话方法研究,作业测定,布局研究,Line

Balance 等方法手段.

(1)方法研究

对作业方法进行科学分析,从而对人,时间,材料等进行经济,合理,有效的设

计使用,是一种对作业方法进行设计和改善的方法.研究对象包括原材料,工艺,

作业流程,作业工具,设备布局及作动作.

○1 程序分析

对产品生产加工的流程以固定的符号进行分析,进行综合的设计改善时使用,

包括从产品的开发设计,到零部件的生产及装配等,从宏观到微观的全部生产作

业流程.

○2 动作分析

对工序的作业方法,动作进行分析设计的方法.

(2)作业测定

对作业人员在一定生产条件下的作业时间进行的测定,用於作业效率评价,

标准时间设定及发现不合理的地方.作业测定大体分为直接时间研究和间接时间

研究.

○1 直接时间研究法

> “现场”，“现物”，“实事求是” 6 of 13C

现 场

IE

手 法

方法研究

程序分析

产品工艺分析

作业流程分析

联合作业分析

动作分析

动手作业分析

动素分析

录像分析

PTS 法流程经济原则流程优化

MOD 法

作业测定

时间分析

动作要素时间分析

单元作业时间分析

VTR 分析

运转率分析

边续运转分析

抽样分析

直接观测PTS 法

PTS 法

标准时间设定

动作经济原则分析动作优化

布置研究

搬运(物流)分析

配置分析

搬运路线分析

搬运工艺分析

Line Balance

的编制调整

作业拆解

PTS 工序平均化

图1-4

工作时间过程的直接测量,有时间分析及运转率分析等代表方法,测量上以

直接测量和录像测量为主.

○2 间按时间研究法

对作业单位细分化设定后,通过经验数据的合成设定时间的方法,如以标准

资料以及统计数据库为依据进行标准时间的设定.

○3 PTS 法(Predetermined Time Standards)

时间预置法,全部作业的基本动作进行标准化,用此标准对工程作业的时间

进行预置设定,是一种间接时间研究和动作分析相结合的方法.

2. 现场IE 手法的分类与改善程序的关系

> “现场”，“现物”，“实事求是” 7 of 13C

图1-4 对现场改善中的各种IE 手法时行分类.

表1-1 对IE 手法的分类与改善程序的关系进行了详细说明.

表1-1

形式跨部门合作,团队进行委托其他部门进行自已部门主导,内部进行

基本

特点

相关部门的负责人,以项

目小组的形式团队推进

课题在部门内无法,也无

从解决,将相关工作明确

后,委托,依赖给其他职能

部门

日常工作中收集数据及现

场发现的问题,内部解决

课题

范围

由公司方针而确立的题目

或问题关系到几个部门

部门内的工作中内部

无法解决的问题

小题目,现场的问题只与

本部门相关

统筹主要部门部门内部门外

推进

方法

有关部门担

项目会议统筹进度及各部

技术

其它部门提出解决方案

其中部分工作内部完成

接受指导

部门内小组推进

QC 小组内部解决

案例

工场整体Layout 的改善

工装夹具改良,自动化

标准时间

ie标准工时如何测量？三要素指什么？

目前90%以上的企业是没有严格规定标准工时的，三要素指：熟练工、作业标准、正常速度。

传统是掐表，现在很多工厂做精益改善，对测工时的效率和精度也要求很高，所以目前很多厂里都在引进智能软件。之前国内没自己的软件，有些大厂很早就买的日本精益软件，价格……一言难尽，不过目前国内也研发了自己的工时分析软件，叫vioovi工时分析软件，我们厂里才换了这个用，功能一点不逊色日本的，价格还亲民很多。

IE7大手法是指哪7大手法？

改善（IE）七大手法有:

1、动改法：改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更，不要蛮干。

2、防错法：如何避免做错事情，使工作次就做好的，精神能够具体实现。

3、五五法：借着质问的技巧来发掘出改善的构想。

4、双手法：研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改善之地方。

5、人机法：研究探讨作人员与机器工作的过程，藉以发掘出可资改善的地方。

6、流程法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可资改善的地方。

7、抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。

扩展资料：

IE手法的功能：

一、系统规划功能

一般包括宏观系统规划和微观系统规划两大部分。宏观规划，包括产业政策、产业结构、产业技术政策、技术发展规划、工业教育及培训规划等。

二、系统设计与实施功能

1、系统设计与实施，包括制造过程系统、质量保证系统、组织结构系统、信息管理系统、物流系统（工程选址、工厂布置、工程项目总体设计、设施设计等）和支持系统（网络数据库）等。

2、工作研究与实施，包括生产流程设计、生产技术选择、作业程序方法设计、作业时间及动作标准制订、作业环境设计、人力资源开发与设计等。

3、制造过程控制，包括制造资源、质量控制与可靠性、生产与控制、过程成本控制等。

三、 系统评价功能

系统评价功能主要是借助各种分析评价工具对系统的效益或成果进行评价分析，以达到的结果。

四、 系统创新功能

创新是企业发展的根本源泉，通过对系统的分析评价、完善改造以达到促进系统不断创新的目标，是IE的功能之一。这里主要包括产品改进、工艺改进、设施改进、系统组织改进、工作方式改进、技术创新的激励与组织、新产品新技术的工作开发等。

参考资料：

ie七大手法

ie七大手法如下：

1、程序分析（整个制造程序分析——工艺程序图；产品或材料或人的流程分析；布置与路线分析——线路图、线图；闲余能量分析——联合程序分析；工作时双手的移动作者程序图）；

2、作分析（人机作分析、联合作分析——就是在生产现场中，两个或两个以上作人员同时对一台设备进行作；双手作分析）；

3、动作分析（17个基本动作）；

4、作业测定（运用各种技术来确定工人按照标准完成基本工作所需的时间）；

5、时间研究；

6、工作抽样（调查作者或机器的工作比率与空闲比率，制定时间标准）；

7、预定时间标准（主要用MOD法）。

IE是指Industrial工业，Engineering工程，由英文字母的字首结合。 IE就是代表合理化及改善的意义，为了记忆方便，就以中文“改善”来代表“IE”的含义。

IE手法是以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方法对生产系统进行观察，记录，分析，并对系统问题进行合理化改善，后对结果进行标准化的方法。